Desarrollo de una metodología para mejorar procesos de producción mediante monitoreo electrónico en una industria manufacturera

Abstract

En cualquier industria es importante mejorar día a día para lograr permanecer en el mercado, sobre todo ante la alta competitividad entre empresas. Específicamente, la industria manufacturera representa un gran sector a nivel mundial, por lo que la constante innovación es indispensable para conservar un lugar en el mercado. La industria manufacturera está en constante cambio y entregar productos de calidad al consumidor es una prioridad, sin embargo, encontrar las causas de los defectos de un producto en su paso a través de la cadena de suministro puede volverse complicado. El incurrir constantemente en defectos genera grandes pérdidas monetarias para cualquier empresa, e incluso provoca sanciones o la finalización de un contrato con un cliente. Los sistemas de trazabilidad en la producción permiten identificar un producto en su paso por la cadena de suministro, de forma completa, desde que las materias primas se encuentran con el proveedor hasta que llega con el consumidor final, o de forma interna, desde que empieza su proceso de producción hasta que sale de la empresa. Por lo tanto, un sistema de trazabilidad representa una ventaja competitiva para cualquier organización, además de ser un valor agregado para el cliente. En una empresa manufacturera de arneses ubicada en el noroeste de México, se implementó un sistema de trazabilidad por código de barras en un proceso de inyección de espuma, con la finalidad de conocer a detalle los motivos por los cuales se presentaban los defectos en el área. Se llevó a cabo un análisis diagnóstico del área y se recopilaron datos durante siete meses, con los cuales se creó una nueva clasificación de defectos; se desarrolló un programa de trazabilidad interna y se realizaron pruebas para corroborar su funcionamiento; se instaló el equipo y el programa dentro del área de inyección de espuma y se capacitó a todo el personal para el uso del nuevo programa; por último, se monitorearon los defectos encontrados, con la información proporcionada por el sistema, se tomaron acciones específicas para corregir las fallas en el proceso. Se encontraron los principales defectos del área, y se buscaron sus causas raíz, se determinó que en la mayoría de las ocasiones los defectos ocurrían por un mal manejo del proceso por parte del operador, además, en el segundo turno generaba más defectos; por lo tanto, fue necesaria una nueva capacitación para el manejo de materiales y el método de trabajo para la realización del proceso, además de implementar medidas disciplinarias en caso de reincidencias. En el segundo turno fue necesario incrementar la supervisión, aunado a medidas disciplinarias, debido a que el nuevo sistema permite conocer quien trabajó con cada pieza.